涂裝生產(chǎn)線表面磷化的處理和作用

       1、提高耐蝕性。磷化膜雖薄，但由于它是一層非金屬的不導(dǎo)電隔離層，能使金屬工件表面的優(yōu)良導(dǎo)體轉(zhuǎn)變?yōu)椴涣紝?dǎo)體，抑制金屬工件表面微電池的形成，進而有效阻止涂膜的腐蝕。

       2、提高基體與涂層間或其他有機精飾層間的附著力。一方面，磷化膜與金屬工件是一個結(jié)合緊密的整體結(jié)構(gòu)。另一方面，磷化膜具有多孔性，使涂料可以滲透到這些孔隙之中，涂料與磷化膜緊密結(jié)合，附著力提高。

       3、提供清潔表面。磷化膜只有在無油污和無銹層的金屬工件表面才能生長，因此，經(jīng)過磷化處理的金屬工件，可以提供清潔、均勻、無油脂和無銹蝕的表面。

       4、改善材料的冷加工性能。

       5、改進表面摩擦性能，以促進其滑動。

      涂裝生產(chǎn)線金屬工件表面狀態(tài)對磷化質(zhì)量的影響

      測量前統(tǒng)一按儀器校準規(guī)范用平板樣塊校正零位，在磷化前預(yù)先測定被處理齒輪的厚度，磷化后在齒輪的相同部位再次測定被處理工件的厚度，兩次測得的厚度的差值，即為磷化層的厚度，根據(jù)不同品種，磷化前先用涂鍍層測厚儀測量1件當批磷化前工件，等分測量基準位置中部三個點，并計算平均值M1，磷化后工件抽檢時，等分測量基準位置中部三個點，并計算平均值M2，檢驗報告抽檢三件，對應(yīng)的工件磷化膜厚度為M2-M1，更換不同品種時需重復(fù)上述過程。

       磷化膜外觀應(yīng)為結(jié)晶致密、連續(xù)均勻的淺灰到深灰色膜，對于輕鐵系磷化應(yīng)為連續(xù)彩色膜。允許出現(xiàn)下述缺陷；輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現(xiàn)象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態(tài)不同造成的磷化膜缺陷。對于下述則是不允許出現(xiàn)的缺陷：磷化膜出現(xiàn)泛黃生銹、磷化膜疏松、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。

       磷化與漆配合后的耐蝕性是最為重要的，它體現(xiàn)了磷化膜與漆協(xié)同后的整體耐蝕能力。

       涂裝生產(chǎn)線磷化企業(yè)金屬工件表面狀態(tài)對磷化質(zhì)量影響較大，即使是同一磷化工藝，同一磷化制劑，同一工件的不同部位的磷化膜質(zhì)量也可能相差較大，這就是因為工件表面狀態(tài)差異所致。一般來說，高、中碳鋼和低合金鋼容易磷化，磷化膜黑而厚，但磷化膜結(jié)晶有變粗的傾向，低碳鋼磷化膜結(jié)晶致密，顏色較淺，若磷化前進行適當?shù)乃嵯?，可有助于提高磷化膜質(zhì)量，冷軋板因其表面有硬化層，磷化前最好進行適當?shù)乃嵯椿虮碚{(diào)，否則膜不均勻，膜薄，耐蝕性低。

 磷化企業(yè)混合件磷化處理工藝

混合件磷化處理工藝（銹蝕工件） 

①脫脂 常溫～60℃ 3～8min 

②水清洗 常溫 0.5～1.0min 

③酸洗 常溫～70℃ 3～8min 

④水清洗 常溫 0.5min 

⑤中和 常溫 0.5～1.0min 

⑥表面調(diào)整 常溫 0.5min 

⑦磷化 常溫～90℃ 3～10min 

⑧水清洗 常溫 0.5～1.0min 

⑨去離子水洗 常溫 0.5～1.0min 

⑩烘干 <180℃     

      除非有足夠的理由，酸洗工序一般不采用噴淋處理方式，噴淋會帶來設(shè)備腐蝕以及工件工序間生銹等一系列問題。其他各工序均可采用全噴淋或噴-浸相結(jié)合的施工方式。  

       對于混合件（無銹工件、有銹、氧化皮工件同時混合處理），采用脫脂除銹"二合一"代替分步脫脂除銹的方法已經(jīng)應(yīng)用有幾十年的歷史，同樣可獲滿意效果。對于酸洗和脫脂除銹"二合一"一般采用非揮發(fā)性的無機酸較適宜。    

在磷化工序中，由于各個磷化液生產(chǎn)廠家和就應(yīng)用廠家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工藝中應(yīng)用。但規(guī)模商品化應(yīng)用的也僅只有幾大主要類型，如輕鐵系、鋅系、錳系、鋅鈣系，所采用的的促進劑基本都是鉬酸鹽、硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機硝硝基化合物等。磷化處理溫度